国家质量标杆！双星轮胎入选工业和信息化质量提升典型案例

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　　近日，国家工信部公布了2023年度工业和信息化质量提升典型案例名单。青岛双星轮胎工业有限公司“轮胎全流程数智化质量管控”典型案例入选，成为山东省轮胎行业唯一上榜企业，彰显了双星在数智化质量管理中的示范作用，为我国实施质量强国建设树立了典范。

　　2023年，党中央、国务院印发《质量强国建设纲要》，提出要以提高发展质量和效益为中心，树立质量第一的强烈意识，加快建设质量强国。为了增强工业和信息化质量管理能力、推动质量技术创新应用、提升产品可靠性水平，及时发现、总结、推广一批示范性强的先进经验，工信部特组织评选2023年度工业和信息化质量提升典型案例。

　　随着中国汽车工业和新能源汽车的快速发展，主流车厂对轮胎企业的制造能力、质量管理要求越来越高。此次双星入选的“轮胎全流程数智化质量管控”典型案例，是基于轮胎全生命周期的智能制造、智能服务新模式、新业态，通过全流程数字化，加速数据再应用和开发，加速产品研发和创新，为主流车厂配套，全面提升质量管理。同时，该案例能够在行业和其他重点领域快速复制并推广应用。

　　双星是一家具有百年历史的国有企业，拥有韩国锦湖与青岛双星两个上市公司,是中国乘用车胎（轿车胎）规模最大的轮胎企业。2016年以来，关闭了所有的老工厂，建成了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂和全球领先的轮胎研发中心，成为近年来唯一一家被国家工信部授予“品牌培育”“技术创新”“智能制造”等全产业链试点示范的企业，被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。

　　据了解，双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，将产品模块化和生产精益化作为基础，集成了全球领先的信息通信技术、数字控制技术和智能装备技术，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，实现智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测，达到绿色、高品质、高效率、高安全的目的。其中，工厂中的11种智能机器人80%是双星自主研发和生产的，将人工效率提高了3倍，产品不良率降低了80%以上。同时，工厂采用了双星独创的MEP智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配。双星云网大数据中心会对用户数据进行智能分析和预测，根据用户和系统的评测结果，对智能制造和智能服务体系进行优化，从而进一步改善、研发新产品，创造需求，创造用户。

　　双星将积极实施生态化、高新化、当地化、数智化的“新四化”战略，不断深耕质量技术创新应用，以率先打造轮胎工业4.0样板工厂为基础，为行业转型升级提供服务，为推进实施制造强国、质量强国建设贡献力量。