铝压铸成本压力大？降低30%综合成本的突围利器来啦

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　　在新能源汽车轻量化狂飙与5G通信设备激增的红海竞争中，铝压铸行业正承受着前所未有的成本高压：原材料价格波动、能源成本攀升、客户要求降本、追求高精度及高效率生产……每一项都在蚕食本就微薄的利润空间。

　　如何在保证品质的前提下，显著降低核心耗材成本并提升生产效率，成为铝压铸厂亟待破局的关键。

　　他的困境

　　是否也正是你的烦恼？

　　客户1

　　现在做压铸真是“刀尖上跳舞”！虽然订单多，但材料涨、能源涨，客户还要求不断降本。脱模剂成本占比高，但又不敢进一步稀释，一稀释就粘模、拉伤，废品率飙升。感觉根本没有进一步降本的空间了……

　　福斯LUBRODAL C系列脱模剂采用高固含配方，有效成分浓度更高、更稳定，意味着提高稀释比例的同时，还能保持甚至超越现用产品的脱模效果！

　　FuSir

　　福斯LUBRODAL C系列脱模剂

　　更高稀释比例+极致稳定性

　　=看得见的真金白银

　　福斯LUBRODAL C系列脱模剂以更高稀释比例和极致稳定性两大核心优势，直击铝压铸成本痛点，其卓越性能已通过布勒、力劲、伊之密等国内外知名压铸设备厂商严苛测试，并在新能源汽车、燃油车核心件及5G通信设备等关键领域广泛应用。

　　更高稀释比例

　　直接削减采购与物流成本

　　客户1

　　(锁模力1,600T，新能源壳体)

　　近年新能源壳体订单量激增，但利润空间也在下降，脱模剂消耗成为我们成本管控的重点之一。我们在对比测试数据后，坚定地选择了福斯LUBRODAL C系列：

　　折算下来一年节省原液采购15吨，仓储空间需求也同步减少。

　　客户2

　　(锁模力5,500T，变速器壳体)

　　我们5,500T线主要做变速器壳体，原用脱模剂固含量低，工作液配比1:110（即1kg原液兑110kg水），用福斯LUBRODAL C系列做了3个月产线测试后：

　　工作液配比提升至1:170（稀释比例增加55%）

　　原液采购量一年减少20吨

　　单件成本中脱模剂分摊成本下降达30%，同时修模频率和铸件质量与原用脱模剂保持一致。

　　卓越稳定性与润滑性

　　减少停机时间，提升良品率

　　福斯独有的润滑技术能在模具表面形成均匀牢固的润滑膜，有效防止高温高压下的金属粘连，减少粘模、拉伤导致的废品率飙升，保障生产连续性和铸件表面质量，节约高昂的返工和报废成本。

　　客户3

　　(锁模力800T，变速器阀体)

　　脱模剂润滑不足或脱模效果差会导致顶针断裂，而这也是我们停机的主要诱因。改用福斯LUBRODAL C系列脱模剂后：

　　顶针断裂频次从原本的4-5次/月下降至1-2次/月（降低50%）

　　单台设备月均减少停机修模6小时（按每次停机2小时计）；模具维修成本同比下降5-10%

　　客户4

　　(锁模力600T，电动工具部件)

　　压铸过程中，粘模会导致频繁停机修模，而工件积碳需要进行后续处理，导致生产效率降低。改用福斯LUBRODAL C系列脱模剂后：

　　粘模、拉伤频率大大降低，模具保养周期延长1倍以上（6小时 vs 原3小时），减少停机，生产更稳定

　　工件表面平整光亮，无积碳发黑问题，品质得到提升

　　全场景适配

　　精准降本，无惧复杂挑战

　　新能源汽车

　　(电机壳体、端盖等)

　　满足高压压铸对耐高温、低残留的严苛要求，避免因脱模剂残留导致的后续加工难题或废品损失，适配各吨位压机，稳定可靠

　　燃油车

　　(缸体、变速器壳体等)

　　优化润滑性能，显著提升铸件表面质量，减少后续抛丸、打磨等加工工序的成本和时间

　　5G通信设备

　　(薄壁精密件等)

　　专为高精度、薄壁化设计，助力提升良品率，降低高价值精密部件的生产损耗成本

　　面对铝压铸行业的成本寒冰，福斯LUBRODAL C系列脱模剂并非锦上添花，而是雪中送炭的关键性降本工具。它用实打实的稀释比例提升、稳定性保障和良品率改善，为客户开辟出一条可量化、可持续的降本增效通道。

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