Q8冷轧油引领速度与激情，又快又亮又薄

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　　冷轧中的轧制速度对生产率和带材质量至关重要。传统的冷轧技术通常是按照最高800米/分钟的速度而设计的。随着时间的推移，轧制速度显著提高。目前，冷轧机的轧制速度最高可达 1,200 米/分钟。轧制油配方需要不断调整，从而适应高速度。

　　理想的润滑方式

　　在发动机和液压系统中，理想的润滑方式是流体润滑。通过润滑剂实现润滑隔离，使金属表面之间没有接触，从而将摩擦降至最低。对于金属冷轧，理想的润滑方式是混合润滑。混合润滑机制不仅要润滑保护，还需要足够的摩擦（金属与金属之间的接触），以确保高质量的表面光洁度，同时防止带材粘附或粘在轧制滚筒上。一直将摩擦保持在最佳水平是一项重大挑战，Q8Oils专业研究润滑与高速轧制之间的关系，利用新技术不断开发新的冷轧油，以满足最新要求。

　　Stribeck 曲线说明摩擦系数、冷轧油粘度、载荷和速度之间的关系。

　　流体润滑和混合润滑

　　在流体润滑中，油将摩擦表面完全隔开，没有金属与金属之间的接触（无磨损），从而导致表面钝化。油膜厚度（h）随表面粗糙度（R）的增加而增加[h >> R]。流体内部摩擦力决定了流体的摩擦学行为。

流体润滑系统

混合润滑系统

　　边界润滑系统

　　随着轧制速度的增加，从边界润滑过渡到流体润滑的风险会大大增加。流体润滑会导致金属冷轧的质量问题，如表面暗淡、打滑（出现滑痕）和压下率降低。

　　在混合润滑状态下，油膜厚度约等于表面粗糙度 [h ≈ R]。粘度、粘压系数和金属表面的弹性系数是主要因素。

　　理想的混合润滑系统

　　在流体润滑条件下进行轧制时，金属表面完全分离，轧辊啮合处的油量更多：

　　1.带材进入轧辊啮合处。带材的粗糙度很典型。

　　2.沟槽延伸。

　　3.沟槽中充满轧制油。

　　4.凹槽保持打开，因为油在凹槽中 = 表面无光泽。

　　当轧辊啮合处出现流体润滑时，轧制力会增加，以补偿功率的降低。因此，在高速轧制情况下，必须了解配方的影响，包括添加剂的类型、浓度和摩擦力。所有这些因素都会影响轧制过程中的 Stribeck 曲线和油膜厚度。

　　上图显示，油膜厚度达到最佳状态的区域（hmin - hmax）将产生足够的磨损，以减小板带厚度并产生光亮的表面。这意味着轧制滚筒的表面必须与板带的表面接触，以减小板带的厚度，确保获得优质的表面效果。

　　在h(min) 之前的区域（低速轧制），轧辊啮合处的油浓度较低，油膜厚度不足以保护金属与金属之间的接触。在高于h(max) 的区域，油膜变得过厚，导致流体润滑。

　　Q8Oils 测量高速下的摩擦系数，模拟在高达1,200 米/分钟速度的冷轧摩擦行为，在高速冷轧领域独一无二。在现有产品的基础上，通过对不同浓度的新型添加剂进行模拟，我们开发出极端压力下有卓越润滑能力和性能的冷轧油。