碳排放大考将至？且看这些化工企业如何节能减排

　　生态环境部于7月27日下发通知，开展重点行业建设项目碳排放环境影响评价试点的工作。根据通知，将在2022年6月底前，基本摸清重点行业碳排放水平和减排潜力，探索形成建设项目污染物和碳排放协同管控评价技术方法，从源头实现减污降碳协同作用。试点地区及行业如下：

　　节能减排是社会大势所趋，而对于化工行业来说更是个巨大挑战，实现这个目标的路径核心之一便是技术研发，那让我们看下，这些在节能减排道路上已经卓有成效的企业是如何做的呢?

　　英力士芳烃珠海工厂主要生产PTA，是聚酯行业用于制造纤维、纺织品、薄膜和PET瓶片的原材料。珠海工厂已于2015年率先采用了最新一代的PTA技术，显著减少了碳排放及废弃物。自从引入这项技术，珠海工厂有效地将PTA生产过程中产生的热量转化为电能。这不仅节省了生产能耗，还使工厂有能力向电网输出电力。至2021年初，工厂对电网合共输出电力达到2亿千瓦时，相当于减少了约12.5万吨的二氧化碳排放量。

　　亨斯迈(Huntsman)研发出回收PET塑料循环再生利用技术，该技术用于生产TEROL泰络优聚酯多元醇，其成分中高达60%来自回收PET塑料，而聚酯多元醇则是用来生产聚氨酯材料的重要原料之一。这项循环再生利用技术正在亨斯迈聚氨酯天津组合料工厂应用，除此之外，亨斯迈也有意在中国大陆建设环保回收聚酯工厂。

　　瓦克南京生产基地采用后向一体化聚合物生产工艺，将公司在华所有的聚合物生产整合在同一家生产基地中，以实现能源消耗的协同效应，减少碳足迹。在此基础上，工厂继续不断完善生产工艺，并持续投入，对现有装置进行改造和升级，进一步降低碳排放。同时，瓦克南京生产基地还进行废气焚烧装置的升级改造，利用余热生产蒸汽，项目完成后预计每年可减少17000吨的碳排放。此外，凭借长期实施的“瓦克运营体系”，瓦克南京生产基地还在逐年降低原料、能源和水的单位产量消耗，以及废弃固体、液体和气体的排放。

　　恒力石化应用嵌入式污水一体化处理技术，实现中水回用率大于80%，处理后的污水COD控制在20mg/L以下，优于50mg/L的国家标准。恒力石化还在PTA行业中应用了首套PTA残渣回收系统——R2R装置，攻克了PTA残渣回收处理难题，实现零排放，每年可回收苯甲酸近6000吨、醋酸钴1.5吨、CMB(催化剂)约3000吨。

　　巴斯夫路德维希化工园坐落在莱茵河边，按循环经济理念，园区内用几种原料生产了数十种基础材料，进而生产数百种中间体，再用于增值链中生产8000多种产品，而园区内绿树成荫，看不到任何跑冒滴漏。从规划、决策、设计、建设、运行到管理，以严谨、踏实的作风，树立了一个典型化工企业绿色、低碳循环发展的案例。

　　石油和化工行业作为六大高耗能行业之一，总体上尚未摆脱高投入、高消耗、高排放的发展方式，节能减排利国利民，且任重道远，期待在产业在转型发展的道路上，能涌现更多高效节能、绿色环保的新技术新路径!